目前，现浇体系俨然已经成为了我国桁架钢筋混凝土结构类建筑的主要施工技术，其具备的技术优势虽然能进一步保障施工质量，但也带来了一系列高能耗、高污染以及高成本问题。这与现阶段建筑领域积极发展并实行的节能减排、绿色环保目标不相符。因此，为了进一步提高建筑工程安全质量水平，解决产能过剩问题，朝着节能、节约和低碳方向不断发展前进，建筑工业化必须要创新和优化建筑建造模式。

 

而预制装配式中的桁架钢筋混凝土叠合板结构则可以有效解决以上建造施工问题。随着建筑施工水平的不断提升，对桁架钢筋混凝土叠合板施工工艺也提出了更高的要求。本文结合具体的工程案例，对桁架钢筋混凝土叠合板施工工艺及质量控制措施作相关研究，为装配式及叠合板建筑施工提供更多的理论经验。

 

一、桁架钢筋混凝土叠合板分析

 

1、桁架钢筋混凝土叠合板结构

 

桁架钢筋混凝土叠合板结构组成包括：带桁架钢筋的预制混凝土板，后浇钢筋混凝土叠合层两部分。就目前来看，德国作为生产与应用桁架钢筋混凝土叠合板水准最高的国家，给予了我国很多的相关施工工艺与技术应用经验。同时，叠合板作为现浇混凝土与预制有机结合的最佳结构形式之一，其薄板厚度一般在5cm～8cm范围内，能与上部混凝土层融为整体，从而开展共同作业。薄板主筋就是叠合楼板的主筋，预应力薄板一般用在现浇混凝土底膜部位，且不用再现浇层支撑模板。此外，应用桁架钢筋混凝土叠合板结构还可以避免顶棚抹灰工序，有着一定的便捷性。

 

2、施工工艺特点

 

桁架钢筋混凝土叠合板结构的应用实现了“现场施工机械化，构配件生产工业化”的建造目标，其具体施工工艺有着以下几个特点及优势：

 

1）提高施工质量

 

叠合板的应用体现出了高水平机械化施工特点，不仅保证了板底的平整度，还具备较强的抗裂性，湿作业工序较少；

 

2）施工安全性较高

 

叠合板的施工减少了模板用量，极大降低了模板的安装、拆除的施工故障与安全风险；

 

3）施工工期短

 

因预制构件本身具备的安装方便性优势，在后浇叠合层施工时也可采用预制构件模板，从而省时省料，相关资料显示能节约30%左右的施工工期；

 

4）施工难度较低

 

叠合板施工主要依靠机械化吊装设备，现场施工人员投入量较少，施工人员工作强度也降低。在预埋水电管线时，也免除了二次开槽、开孔工序，从而避免了这些施工工序的质量安全问题。

 

3、桁架钢筋混凝土叠合板设计

 

装配式结构设计主要分为了基础结构设计以及预制装配式构件深化设计两部分内容。在基础结构设计时，侧重于结构安全稳定性、建筑美观性以及具体功能使用性内容的设计。在预制构件的深化设计时包括：

 

①构件自身设计，内容包括构件生产、脱模、装车、匀速、卸车、起吊和安装等全过程的预留预埋设计内容；

 

②构件连接设计，

 

③构建功能设计等。构件深化设计可以说是一个反复的过程，要求构件生产及施工单位必须严格依据各标准要求，并与设计单位各专业进行协同复核，在设计每一个预留预埋方案时，都需要重新考虑结构安全问题，从而避免水电埋管以及结构钢筋与叠合板施工的碰撞问题。因此，桁架钢筋混凝土叠合板的设计需要各个单位、各负责人员紧密合作，相互协同与配合，将其看作一个系统性工程来开展，保障设计的规范、安全性。

 

二、工程概况

 

工程位于北京市朝阳区豆各庄黄厂路，是一个弄租房腾退安置用房项目，工程总建筑面积为89292.90㎡，5栋住宅楼，层高8m，配套设施包括车库、幼儿园等，为钢筋剪力墙建筑结构。根据建筑设计要求，1＃至5＃地上结构楼板均采用了桁架钢筋混凝土叠合板，叠合板厚度为60mm，板块间后浇带宽度为300mm。

 

三、桁架钢筋混凝土叠合板施工工艺

 

1、叠合板支撑体系

 

工程选择了叠合板新型独立支撑体系用于叠合层区域的建设，其主要有三脚架、四向支撑头、钢支撑和木工字梁几部分组成的。首先，根据施工方案设计，放置好独立支架位置线、叠合板起止线和墙身标高线，并在下一层进行叠合板测量放线。在放线时，应严格遵守设计标准，在调节好顶板独立支撑与托架标高后，在上方放置龙骨，间距必须小于1800mm。放置方法为：每道放两个支撑，并沿着长边方向开展，每个支撑与叠合板边的距离不得大于400mm。此外，控制好墙体与与之叠合板支撑体系的距离，两者间距应控制在450mm到500mm之间最佳。在拆除叠合板支撑体系时，应保留支撑层至少2层。

 

2、吊装施工

 

工程的叠合板主要由70mm厚度的现浇混凝土叠合层以及60mm厚度的预制桁架钢筋板组成，具体吊装施工工艺为：首先，根据施工图纸设计，详细检查叠合板构件质量、类型，确定好安装位置，并对吊装顺序进行一一编号。在吊装施工前，还需要清理干净叠合板地面和支座基础面，目的是防止点支撑。在底板吊装施工时，应保持“慢起慢落”，目的是避免与其他物品发生碰撞损害。同时，确定好起重设备的吊钩位置与构件中心垂直重合，控制构件与吊索角度，最好在45°以上。需要注意的是，在开展吊装起吊时，施工人员可以进行试吊，先起吊距离地面50cm，检查吊钩与钢丝绳应用情况，之后再稳定好叠合板后，缓慢抬起调至作业层。在叠合板吊至指定位置时，应从上垂直向下安装，下降到一定高度后人工手动调整板块状态，在下落过程中或出现碰撞情况，起吊停止并检查和调整锚固筋位置。

 

3、叠合板拼缝支模

 

进行叠合板拼缝支模施工时，在拼缝处要预留出5mm高，100mm宽的企口，底部为多层模板，背楞采取50mm×100mm木枋，采取对拉螺栓或独立支撑进行吊模。在对叠合板与墙体见缝隙进行支模时，采用15mm厚度的多层板，背楞木方同上，并结合剪力墙上排对拉螺栓口，进一步加固叠合板拼缝质量。

 

四、桁架钢筋混凝土叠合板质量控制措施

 

1、支撑体系与钢筋绑扎的质量控制

 

在控制叠合板支撑体系质量时，应从具体材料（钢管脚手架，可调顶撑）的管理入手。立杆时，应尽量让接头之间相互错开，在支撑下部安置扫地杆，保持其与楼地面的距离在200mm或以上，并进行拉通；将水平杆的步距控制在1500mm以内；使用可调顶撑建材安装立杆顶端，目的是方便支撑标高的灵活调节。在铺设万梁底模后，则开始对梁钢筋进行绑扎，要求纵向一侧的梁钢筋全部绑扎完成，横向两侧只需进行侧筋或底筋的绑扎，同时保障两侧开口箍筋在侧筋与底筋的作用力下牢牢固定住即可。

 

2、叠合板安装质量控制

 

在控制叠合板安装质量时，必须严格依据桁架钢筋混凝土结构工程施工质量验收标准对材料的规定，包括叠合板裂缝等。合理安排叠合板建材的存放位置，采取可调整式支架系统，从而提高构件支模拆除效率。在搭设叠合板支架系统时，需要有专门的人员进行监督与最终验收。室内装修时，应在预制楼板结合处粘贴100mm宽度的玻璃丝网格布，然后开展装修作业。严格管理与控制叠合板墙体搁置长度、标高以及安装位置，对整个施工工序都要加强质量控制工作。

 

3、叠合板的验收

 

对叠合板进行验收时，一般分为构件厂验收、现场验收和安装完成后验收三个阶段的工作。在构件厂验收时，必须重视叠合板材料生产是否合格，且运至施工现场的叠合板应做好抽查检测工作，达到检测标准后才可使用。构件厂的具体验收内容有制作材料，例如砂石、水泥、钢筋以及模具等。成品后，要对叠合板外观、几何尺寸进行进一步验收。

 

预制构件现场验收工作也要验收构件外观和几何尺寸，还需要检查成品构件产品合格证等相关资料，并逐一检查构件图纸编号是否与实际构件相符，确保预制构件的生产日期、单位、验收标志均合格。

 

检查预制构件预埋件、预留洞规格、位置是否与设计图纸相符，在完成模板安装后，项目质检人员必须对楼板所有结构部位的施工质量进行检查和验收。

 

结语

 

综上所述，文章通过分析某个工程项目桁架钢筋混凝土叠合板施工过程，简单总结了具体的施工工艺及有效的质量控制措施。研究实践表明，在应用桁架钢筋混凝土叠合板施工方案时，必须要保障叠合板吊装、安装、支撑体系等技术的规范性，从而提高施工效率，节约工期和施工成本，最终提高工程水平。作者：朱登