本文结合工程实例，针对工程实际情况分析了桁架钢筋混凝土叠合板的施工技术难点，从叠合板的受力机理出发，从安装流程、运输路线与场地堆放、塔吊选型、测量定位、支撑系统搭设、吊装准备和叠合板吊装等方面对桁架钢筋混凝土叠合板施工技术进行详细阐述与分析。实践表明，上述施工技术能够有效地解决施工场地狭窄、叠合板吊运过程容易开裂、精准就位难和板底拼接缝高差大等施工技术难题，提高叠合板的施工质量，为类似项目提供一定的参考。

 

一、工程概况

 

龙海市月港中心小学工程位于龙海市海澄镇豆巷村，总建筑面积为21067.83㎡，地上总建筑面积为16996.73㎡，地下室建筑面积4071.1㎡。A#办公楼和连廊A为地上6层，B#～D#教学楼和连廊B均为地上5层，综合楼为地上4层，教职工餐厅、次入口门房和风雨操场为地上1层，地下室为1层。结构形式为框架结构，安全等级为二级，抗震等级为乙类。预制构件包择预制柱、叠合梁、预制楼梯和叠合板，本工程结构楼板均采用桁架钢筋混凝土叠合板，厚度为70mm，叠合板最大重量为1.9t，总共有1435片。

 

二、施工技术难点

 

（1）本工程东临树人路，北面为豆巷路，锦江大道南侧，场地相对狭窄，叠合板的运输路线与堆放场地的要求较高。

 

（2）叠合板的尺寸大小不一，数量众多，很容易出现混淆使用现象。叠合板重量较大，对吊装工具及吊运设备的要求较高。

 

（3）本工程模板体系采用胶合板，叠合板安装后当做现浇层的底模使用，要求板底平整，叠合板的支撑体系的选型极为重要。

 

（4）叠合板的厚度较薄，在吊运过程中如果受力不均匀将会出现开裂现象，叠合板吊具的设计合理性显得十分重要。

 

（5）叠合板安装就位精度要求较高，施工较为困难，拼缝处理不当很容易出现漏浆现象。

 

三、桁架钢筋混凝土叠合板受力机理

 

桁架钢筋混凝土叠合板是现浇层与预制板相互结合形成共同受力体，桁架钢筋起到马镫和增加刚度的作用，现浇层配置构造钢筋和负弯矩筋即可，叠合板可以当做现浇层的模板，板间缝隙经过塞缝处理后，板底平整先滑无须抹灰。这种组合结构具有施工速度快、刚度大和抗裂性好等优点。

 

四、桁架钢筋混凝土叠合板施工技术

 

1、叠合板安装流程

 

叠合板的安装流程如图1所示。

 

图1 叠合板的安装流程

 

2、运输路线与场地堆放

 

预制叠合板平放在平板车进行运输，在平板车上铺设规格为100mm×100mm的通长方木，方木的间距根据叠合板规格进行适当调整，将硬橡胶垫铺设在方木上，厚度为15mm，采用专用托架牢固固定，使得叠合板在运输过程中受力均匀。由于施工场地狭窄，预制叠合板拟堆放在地下室顶板上，根据施工场地平面图布置情况，规划好预制叠合板的场内运输路线。由于预制叠合板运输时对顶板的负荷较大，顶板容易出现开裂现象。车辆行走路线设置在顶板的消防通道上，预制叠合板堆放区域的地下室顶板的模板支撑体系不拆除，将顶板上的荷载由扣件式钢管支撑体系直接传递给底板。根据施工进度情况合理地安排叠合板进场时间，地下室顶板上通长设置垫木，在叠合板跨中和距离边缘约0.2m位置放置垫木，上下层垫木应处于同一直线上，叠合板按照安装顺序进行编号，水平分层堆放，堆放层数≤6层，堆放应平整严实，叠合板堆放区域应在塔吊的有效工作半径内，重量较大的叠合板应堆放在靠近塔吊端，临时堆场应做好排水措施。

 

3、塔吊选型

 

根据办公楼、综合楼和教学楼平面布置情况以及叠合板堆场位置、最大起重量和安装部位等因素来确定塔吊的选型，由于其他预制构件最大重量为3.28t，叠合板最大重量为1.9t，本工程塔吊选拨的型号为QTZ125(TC6016A-8)，臂长为50m。通过查表可知，34m处两倍率起重量为3.78t，末端两倍率起重量为2.30t，该型号塔吊满足预制构件的施工要求。

 

4、测量定位

 

楼层的轴线和高程控制点从最底层的控制点向上引测，控制点数量≥2个，引测后的控制点的精度应及时复核，保证测量的准确性。叠合梁吊装完成后，根据叠合板的平面安装位置测放出叠合板的边线及支撑体系立杄的边线，叠合板搁置在叠合梁的部位如果存在不平整或者高程较高时，则应采用绞磨机进行扑磨平整，将扑磨的水平控制线测放出来，扑磨宽度为35mm～40mm。在预制柱、叠合梁和支撑体系立杄上测放水平控制点，立杄高程的偏差≤2mm，通过可调U托和水平调节螺栓对立杄的高程进行调整，使得立杄顶面的高程保持一致，确保板底的平整性。采用水准仪将现浇层的模板高程控制线测放出来，根据测放的控制线对预制构件的平面位置进行确认，根据施工图纸对连接钢筋和预埋件的布设情况进行校核，并做好标识。

 

5、支撑系统搭设

 

模板工程为胶合板体系，本工程叠合板的支撑系统采用独立支撑与盘扣钢管支架组合的支撑体系，盘扣钢管支架的步距与间距尺寸标准，施工简便，与扣件式钢管脚手架对比而言，盘扣钢管支架的稳定性与安全性更佳。承插式盘扣钢管支架的立杄间距为1200mm，步距为1800mm，支架上端设置可调U托，底部设置调底座。主龙骨采用方钢，设置在可调U托内，次龙骨采用方木，次龙骨安装间距为0.2m，次龙骨四周及中线位置铺设带状的胶合板。当叠合板与叠合梁的搭接长度<35mm时，应单独设置1道独立支撑，设置位置为出叠合梁面0.2～0.5m，独立支撑采用可收展的三脚架支撑，如图2所示，常规的三脚架支撑容易出现高度调整不便和下支撑杄与三脚架容易脱离现象。本工程三脚架支撑增设可调顶托，在钢管与顶托之间设置环套，环套下部内径比钢管外径略大，上部内径与螺杄外径一致，环套上设置手握把手，从而达到微调顶托高度的目的。上杄开孔间距为500mm，上下杄之间的连接采用插销形式，插销一端螺纹，一端扩大，插销插入孔内后采用螺母紧固，支撑高度由上杄调整来实现。下立杄底部焊接圆盘，在圆盘上设置支撑杄与三脚架斜杄连接，斜杄与立杄和支撑杄均采用螺栓连接，三脚架斜杄可以转动收起。可收展的三脚架支撑比常规的三脚架支撑的稳定性和安全性优越。叠合板的支撑系统应具有足够的刚度和强度，可调顶托的高程应保持一致，保证楼板安装后底部平齐。

 

图2 可收展的三脚架独立支撑立面图

 

6、吊装准备

 

叠合板吊装前应根据叠合板的规格加工定制吊装梁，吊装梁的规格为3000mm×1500mm，采用I16工字钢焊接而成。在吊装梁上方对称焊接吊耳，数量为4个，吊耳的制作材料为10mm厚钢板，钢板中间设置直径为30mm的圆孔，吊装卡扣穿设在圆孔上。在吊装梁下方焊接吊环，吊环采用直径为22mm的圆钢。在吊环位置设置动滑轮，一共设置6组。为了确保叠合板吊装过程处于受力均匀状态，吊装钢丝绳采用整条钢丝绳，穿设方式为连续环形设置，利用动滑轮的滑动，使得叠合板在吊装受力连续性较强，每个吊点能够实现动态的自平衡，从而防止叠合板在吊装过程中出现开裂现象。安排专人对叠合板的质量进行检查，主要检查桁架筋规格与数量、锚固筋长度、混凝土质量、尺寸偏差及平整度等，检查结果应符合设计要求。项目总工应根据经审批的叠合板吊装方案对操作人员进行技术交底，明确吊装顺序、吊装就位质量控制及注意事项，提高操作人员的质量意识。吊装叠合板之前，质检员应复核梁侧模板顶口和支撑体系顶撑的高程，对吊装钢丝绳、动滑轮组、卡扣和吊装梁等安全性进行检查，复核和检查结果均应满足设计和规范要求。

 

7、叠合板吊装

 

叠合板吊装时应进行试吊，采用塔吊将叠合板从堆场区垂直起吊0.3m后停顿，等吊装梁稳定后再匀速平行吊运到叠合板安装部位约0.5m停顿，根据叠合板的平面位置对其方向进行调整与就位。叠合板吊装应安排专人负责指挥，吊装过程注意叠合板上的锚固钢筋不得与预制桩的竖向钢筋发生碰撞现象，叠合板吊装应慢放停稳，避免板面应冲击力过大出现损坏现象。为了提高叠合板就位的精度，本工程在叠合板安装边线上采取布设临时挡板的措施。该措施能够减少人为牵扯造成定位不准的问题，叠合板就位时其四个角端顶死临时挡板时即可一次性下放就位。叠合板就位后应对板底高程进行检查，如果发现板底接缝出现高差现象，则应将叠合板重新起吊并调整支撑体系立杄的高程，保证板底平整度符合设计要求。板底拼接缝宽度为5mm，叠合板安装质量验收合格后，清除拼接缝间的垃圾和杂物，采用φ8mm的泡棉条塞缝，接着采用1:1的水泥砂浆填堵密实。

 

结束语

 

本工程桁架钢筋混凝土叠合板严格按照福建省装配式结构技术规程和设计图纸组织施工，根据施工场地狭窄情况，将叠合板堆场设置在地下室顶板上，并按照要求对顶板进行加固处理。根据最大起重量和建筑物平面布置情况确定塔吊型号为QTZ125(TC6016A-8)，臂长为50m，塔吊能够完全覆盖整个施工区域。支撑体系采用独立支撑与盘扣钢管支架组合的支撑体系，并对独立支撑进行改进，提高其安全性与稳定性。为了确保叠合板吊装过程中受力均匀，采用专用的吊装梁，吊装钢丝绳为整条连续布设。吊装过程中采用临时挡板来减少人为因素带来的定位精度不高的问题，使得叠合板能够快速精准就位。拼接缝采用泡棉条和1:1水泥砂浆进行填堵，从而杜绝板底漏浆现象。本工程按照上述施工技术组织叠合板施工，叠合板就位准确，板底平整，取得良好的施工效果。作者：雷毓伟