普通的钢筋混凝土现浇结构具有施工质量通病多、文明施工水平低和资源浪费严重等劣势，装配式建筑的预制构件在生产工厂进行集中标准化生产，预制构件的施工质量有保证，预制构件拼装后与现浇结构进行组合共同受力，PC结构具有环境污染少、施工速度快和节能环保等优势。PC结构的出现，大大改善了现浇结构的劣势，施工现场整洁，施工周期大大缩短，资源得到充足利用，具有一定的推广应用价值。

 

本文结合工程实例，对预制叠合板的施工难点进行了分析，从叠合板受力体系介绍、塔吊选型、支撑系统设计、测量放线、施工准备和叠合板吊装等方面对预制叠合板施工技术进行了分析与总结。实践表明，承插式盘扣钢管支架、专用工字钢吊框和临时固定板等技术措施的运用能够有效地解决叠合板板底接缝高差大、开裂和精准定位难等技术难题，确保叠合板的吊装质量，为类似项目积累一定的经验。

 

一、工程概况

 

福州某安置型商品房项目，总建筑面积78302.89㎡，其中地上建筑面积53705.59㎡，地下建筑面积24597.30㎡。1#～3#楼及5#楼为地上11层，6#～8#楼为地上16层，地下室1层，均为住宅楼，结构形式为框剪结构，耐火等级为二级。2#、3#、5#、7#和8#楼的二层板～屋面板均采用预制叠合板，混凝土强度为C30。叠合板最大重量：2#、3#楼和5#楼为1.90t，7#和8#楼为1.95t。本工程叠合板合计4957片。

 

二、施工难点分析

 

（1）预制叠合板数量较多，型号和规格各异，对临时堆场要求较高，对吊装机械的要求较高，尤其是塔吊的选型尤为重要。

 

（2）预制叠合板的厚度较薄，在运输和吊装过程中较为容易出现开裂，对吊具的要求较高。本工程叠合板厚度为70mm，本工程楼层跨度大和高度高，预制叠合板精准定位难度较大。

 

（3）本工程采用木模板体系，预制叠合板的支撑体系对板底平整度要求较高，模板支撑体系的选择较为重要。

 

（4）预制叠合板施工技术较为复杂，安装精度高，接缝宽度控制较难，容易出现漏浆现象。

 

三、预制叠合板施工技术

 

1、叠合板受力体系介绍

 

叠合板受力体系是由预制叠合板与现浇层共同形成一个受力体系。预制板由有资质的生产厂家统一定制后采用平板车运输到临时堆放场进行堆放，采用塔吊进行预制叠合板的安装，根据施工图纸要求进行现浇层钢筋绑扎与混凝土浇筑。本工程预制叠合板厚度为70mm，现浇层厚度为70mm，屋面层现浇层厚度为100mm。

 

2、塔吊的选型

 

根据预制叠合板的最大重量、临时堆放区、安装位置和运输途径等因素对塔吊的型号、臂长及安装位置进行确定。综合考虑本工程特点及预制构件各因素最终选择QTZ80-TL6012塔吊。2#楼塔吊的安装臂长为50m，末端最大可吊重量为1.78t；3#、5#、7#和8#楼塔吊的安装臂长为44m，末端最大可吊重量为2.12t。叠合板重量及塔吊的起重量分析如表1所示，塔吊的布置基本满足预制构件的吊装要求。

 

表1 叠合板重量及塔吊的起重量分析表

 

3、支撑系统设计

 

本工程模板工程采用木模板体系，叠合板的支撑体系采用承插式盘扣钢管支架。该支撑系统安装快捷，安全性与稳定性均优于扣件式钢管支架，立杆的安装间距为1200mm，立杆的步距要求≤1.8m，底部设置可调底座，上部设置可调顶撑。预制叠合板与边支座的搭接长度<35mm时，在距离边支座0.2～0.5m位置单独设置1道支撑，确保楼板支撑的安全性。在可调U托内搭设双钢管主龙骨，将木方次龙骨按照间距0.2m放置在主龙骨之上，次龙骨中间及四周一圈采用胶合板进行铺设。本工程配置3套预制叠合板的竖向支撑体系，支撑体系的刚度与强度满足设计要求，顶托的水平高度满足同一高程要求。

 

4、测量放线

 

在施工楼层将叠合梁的控制边线测放出来，叠合梁安装之后，根据施工图纸楼板的安装位置将叠合板边线及盘扣钢管支架立杆的边线测放出来，叠合梁与叠合板搭接地方应进行打磨，打磨宽度为35～40mm。采用水准仪将水平控制点引测到剪力墙、梁和立杆上，按照同一基数值对立杆的高程进行调整，允许偏差控制在2mm之内。立杆高程的调整可以通过底部水平调节螺栓或者上部可调U托来实现，使得立杆的顶端高程处于同一水平。

 

5、施工准备

 

叠合板加工制作之前应对设计图纸进行优化，尤其是吊筋规格、布置间距与数量。叠合板预制严格按照生产厂家施工工艺进行制作，确保叠合板生产质量。安排专人对叠合板出厂质量情况进行检查与验收，主要检查项目有锚固筋长度、规格、吊筋数量、混凝土强度、表面平整度和外观质量等，叠合板质量应满足设计要求。叠合板采用平板车进行运输，在车厢底板上铺设通长木方，木方规格为100mm×100mm，在木方上铺设厚度为15mm硬橡胶垫。木方铺设根据叠合板尺寸进行合理设置，确保叠合板受力均匀。叠合板临时堆场应设置在塔吊覆盖范围内，堆放场地应硬化，要求场地平整。叠合板按照吊装单元进行堆放，叠合板堆放层数应不大于6层。叠合板应放置在垫木上，垫木分别设置在跨中和两端约200mm位置，叠合板吊环应向上，垫木应上下垂直且处于同一直线上，较重的叠合板应靠近塔吊一侧进行堆放。

 

6、叠合板吊装

 

为了避免叠合板吊装过程中出现开裂现象，本工程采用专门制作的吊框进行叠合板的吊装。吊框采用16号工字钢满焊制作而成，吊框尺寸为3000mm×1500mm，呈“日”形状进行布置，在吊框长边距离端部450mm位置分别安装1个滑轮，钢丝绳穿过滑轮与叠合板上2个吊点连接牢固，起吊后相当于8个吊点一起受力，滑轮能够自平衡，叠合板在吊装过程中达到受力均匀目的。叠合板吊装之前应对盘扣钢管支架顶撑、剪力墙及梁侧模板顶口高程进行复核，复核结果应满足施工规范要求；根据施工方案要求对吊框、钢丝绳、滑轮和吊具等进行安全性检查，检查应满足设计要求。由于楼层跨度大和楼层较高，对叠合板吊装精度产生一定的影响，使得叠合板的准确定位难度较大。为了解决这个难题，在叠合板边线位置设置临时固定板，该措施能够改善人为牵拉作业带来定位难的问题。采用塔吊将叠合板从临时堆场起吊约30cm后试吊停顿5s，待吊框稳定后平行吊运到楼板安装位置约50cm停顿，操作工人手扶叠合板缓慢下放，等叠合板的四个角与临时固定板顶死时，即可下放一次就位。临时固定板的设置能够提高工效，使得叠合板吊装精准定位，确保吊装精度满足轴线偏差≤5mm的施工要求。叠合板吊装就位后对板底的平整度进行检查，如果平整度超过规范要求则将叠合板重新起吊并对立杆的顶端高程进行微调，使得板底接缝高差满足设计要求。本工程预制板之间的缝隙宽度为5mm，将拼接缝内的杂物清理干净后，采用直径为8mm的泡棉条进行塞缝，采用专用砂浆进行密封，砂浆填堵应密实，避免出现漏浆现象。

 

结束语

 

预制叠合板严格按照装配式结构技术规程和施工图纸进行制作与吊装，根据工程特点和叠合板最大重量选择QTZ80-TL012塔吊，塔吊的覆盖范围满足施工要求；叠合板支撑体系采用承插式盘扣钢管支架，能够满足立杆顶端达到同一水平要求，稳定性与安全性满足叠合板施工要求；预制叠合板安装精度要求较高，测量放线要求较高，叠合梁与预制叠合板搭设位置应打磨平整；专用吊框顺利解决叠合板因板较薄容易受力不均出现裂缝的质量问题；在预制叠合板边线上设置临时固定板的措施解决了叠合板精准定位难的问题；在板缝内填塞泡棉条和专业砂浆封堵的措施解决板底漏浆质量问题。本工程叠合板采用上述技术措施吊装完成后，叠合板施工质量满足设计要求，施工效果显著。